4)DCS在整个设计上留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便。缺点是成本高，各公司产品不能互换，不能相互操作。DCS系统是各家不同的，所搭接的整个系统完成后想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。
5)在安全性上DCS系统为保证控制设备的安全可靠采用了双冗余的控制单元。当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰动的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠连续工作。PLC所搭接的系统基本没有冗余的概念，更谈不上冗余控制策略。特别是当其某个PLC单元发生故障时，不得不将整个系统停下来，才能进行更换、维护并需重新编程。所以DCS系统安全可靠性更高。
6)系统软件。对各种工艺控制方案进行更新是DCS的一项最基本的功能。当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站上将更改过的方案编译后执行下装命令就可以了。下装过程是由系统自动完成的，不影响原控制方案运行。对于PLC构成的系统来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，最后再用专用的机器(读写器)专门一对一的将程序传送给这个PLC。在系统调试期间，调试时间长和调试成本高，而且极其不利于日后的维护，在控制精度上也相差甚远。因此在大中型控制项目中(500点以上)基本不采用全部由PLC所连接而成的系统。
7)模块DCS系统所有I／O模块都带有CPU，可以实现对采集及输出信号品质的判断与标量变换，故障带电插拔，随机更换。而PLC模块只是简单电气转换单元，没有智能芯片，发生故障后相应单元全部瘫痪。
(1)PLC响应速度快；DCS响应速度慢。
(2)DCS要作复杂的运算，内存较大；PLC一般不做复杂运算，内存小。
(3)DCS的数据库统一，可以应用工位号管理；PIC的数据库不统一，必须以地址为基础管理。
(4)冗余功能DCS更容易实现。
8)DCS与PLC的系统内核的实现形式不同。因为DCS的控制程序编译以后的代码是采用程序调用运行的，而PLC的程序是采用编译后对语句代码的顺序扫描实现的。这就是为什么PLC至今对模拟量的处理不如DCS功能强大。而DCS对开关量的处理不如PLC快速的原因。至于Siemens等公司现在推出的PCS7等一体化系统都是在他们的CPU模块中采用双CPU进行处理，分别完成模拟量和开关量的处理。表面上看似一个系统，实际是双系统的整合。
